近日，在江苏无锡东亭电缆试验基地，试验人员用无锡供电公司员工自主研发的110千伏高压交联电缆附件制作智能组合装置完成了电缆附件制作。这套智能组合装置采用了激光扫描定位等技术，将以往4小时的电缆附件制作工序时长压缩至2小时。

电缆附件制作工艺复杂、精度要求极高，且多数作业在电缆井等地下有限空间进行，对作业人员的操作技能和体能是双重考验。“过去在电缆井里作业，就像在蒸笼里绣花。”无锡供电公司电缆运检中心主任何光华说，“作业人员须在地下2～3米、宽度不足2米的电缆井内工作4小时以上，依靠手动的切、剥、打磨工具完成毫米级的精密作业。”

2023年1月，何光华带领无锡供电公司何光华劳模创新工作室成员，围绕电缆附件制作开展专项技术攻关。他们拆解了电缆附件制作工序后，将关键技术难点锁定在金属护套切割、绝缘屏蔽剥切、绝缘打磨这3项核心工序上。通过分析上百份历史作业数据，工作室成员发现，传统的手动工具普遍存在笨重、对电缆直线度要求高、精细处理环节误差较大等问题。

“我们需要给工具装上‘眼睛’和‘大脑’，让工具自己能感知、会思考。”何光华的提议为研发工作提供了思路。工作室成员首先要解决的问题是实现精准切割金属护套。传统的切割工具对护套表面的平整度要求高，而实际的金属护套表面常呈波纹状，若切割过深极易损伤内部结构。工作室成员为切割工具装上了高精度激光传感器，实时扫描电缆护套表面轮廓，并配合使用高精度伺服电机动态调整刀具的切割深度和路径，实现“量体裁衣”式切割。

紧接着，工作室成员面临的又一问题是如何让传统的笨重工具变得更加轻巧可靠。他们采用紧凑型齿轮传动设计，以大幅减小切割设备的体积。反复测试后，他们选定了焊接锯片式刀具作为切削工具。该刀具是分段焊接结构，不仅可降低切削阻力、避免卡顿，还能控制温度升高，兼顾安全性与高效性。

针对电缆不可避免地出现自然弯曲的实际情况，工作室成员创新性地提出装置“小距多段”轴向移动策略。新的装置不再依赖传统切割、打磨工具的长距离直线移动，而是通过驱动装置准确计算轴向移动距离，并采用小距多段的移动方式，逐段完成切割与打磨作业，降低电缆弯曲对切割精度的影响。工作室成员还研制了可编程打磨装置，该装置由单电机多齿轮协同作业，实现预设程序下的高速绝缘打磨，确保电缆绝缘层表面光滑度达标。

工作室成员联合中国电力科学研究院有限公司、长园电力技术有限公司，深入分析国内外电缆附件产品指标，采用多模块组合设计，经过反复试验，于今年5月成功研制出高精度、轻量化的110千伏高压交联电缆附件制作智能组合装置。这套智能组合装置由金属护套切割模块、绝缘屏蔽剥切模块、绝缘打磨模块3个模块组成，可完成电缆附件全流程制作。实测数据显示，该组合装置可以将电缆绝缘层断口水平误差控制在5毫米以内、绝缘层表面粗糙度控制在1.5微米以内，工序效率较传统模式提升50%以上。

来源：国家电网报