“2号盘28毫米防扭钢丝绳20.94米处有中度损伤，请及时处理。”2025年12月24日，在±800千伏甘肃—浙江特高压直流输电线路工程皖2标段材料站内，项目总工车俊晟紧盯一体化可周转钢丝绳检测舱的显示屏，向现场施工负责人下达指令。显示屏上清晰呈现了钢丝绳的受损位置、磨损程度、损伤等级等6项数据。“这个检测舱能为钢丝绳开具一份全面的‘体检报告’，提升施工现场钢丝绳调配效率。”车俊晟介绍。

 

在架线施工中，防扭钢丝绳主要用于导线的牵引及展放。一根直径28毫米的钢丝绳，需承载近28吨的牵引负荷，一旦存在断丝、磨损，易导致安全风险，必须定期开展专业检测。传统的检测方式及设备需要近20平方米的作业区域，仅能完成钢丝绳的自动牵引及清洗。钢丝绳的缺陷仍然要靠人工识别。

 

因施工场地受限，且钢丝绳存在15～28毫米不同规格直径，现场检测难以开展。上海送变电工程有限公司需要将各型号钢丝绳统一送往该公司检测基地，经检测没有问题后再发往各项目现场。在多个项目同时推进的情况下，钢丝绳往返送检及发往项目现场的路程远、耗时长，调度易“撞车”，影响工程建设进度。

 

让检测设备“动”起来，跟着工地“走”是否可行？

 

带着这个想法，2024年年初，上海送变电公司组建技术团队，明确了一体化、小型化、可周转的核心设计理念，着手探索新型检测方案。

 

为确保检测设备可通过小型卡车便捷转运，团队首先测算了各功能模块体积，再联合生产厂家论证最小化集成可行性，最终确定将所有功能模块整合至仅6平方米的舱体内。

 

“最大的挑战在于如何在有限空间内实现全部检测功能。”技术负责人吕锦杰介绍。团队反复调整设计方案，最终采用模块化布局，精心排布磁记忆检测装置、智能控制系统等核心组件，让各系统既能独立运行，又能高效协同。

 

研发过程中，团队发现，检测舱仅能检测固定直径的钢丝绳，切换规格时需拆装零部件，操作复杂且耗时。为此，他们又为检测舱加装了可调节调宽机构，适配项目部所需的全规格钢丝绳。

 

经过多次测试，一体化可周转钢丝绳检测舱检测精度稳定在99%以上，完全满足电网施工要求；占地面积较传统检测设备减少近70%，在面积狭窄工地也能轻松部署；跨项目调度时间大幅缩短，将设备利用率提升40%。在甘浙线工程现场，该设备已累计完成近30千米的钢丝绳检测，真正实现了“哪里需要就去哪里”的灵活作业。

 

上海送变电公司持续技术迭代，计划在现有检测舱的基础上升级集成注油模块，采用高压喷涂技术开展钢丝绳保养作业，实现“检测+保养”一体化。

 

来源：国家电网报